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1关于设计产能假设良品率Yield达标2019iyiou

来源: 作者: 2019-05-14 18:59:26

纵观2014年所有的号称国货精品,叫好不叫座的局面较普遍,老罗真得好好想个法子了。 安的森

产能,是所有新厂商在克服了研发、销售、生产之后,遇到的的拦路虎。往往产能跟不上的时期,厂商要承受非常大的压力,包括消费者、媒体的质疑甚至攻击。

承诺7月8日正式销售产品的Smartisan,正在承受这样的压力。起源是罗永浩的一条微博,他说,SmartsianT1的日发货量为1000部,也就是说,罗永浩的代工厂现在极限的产量是1000部/日。

按照罗永浩5月25日发布的微博,SmartisanT1订单量当时已达6万。而按照1000部/日的生产速度,即便以当时的订单量来计算,预订SmartsianT1的用户,如果订得比较晚,至少要等到9月才能拿到机器。当然,罗永浩在微博里解释,产能水平会不断提高,两周后能达到1800部的水平,7月份预计能生产45000部SmartisanT1。

这就说明了影响产能的重要的三个因素,产能预估、备料和工人排期。备料也就是生产需要用到的元件,厂商需要提前三个月像供应链下订单,而任何一个元件的缺失,都导致产线无法运作。剩下就是生产,厂商需要和工厂方面就交货的日期进行协商,安排工人的排期,但工人的排期主要以工厂来主导。至于良品率,则需要熟练的工人、成熟的管理人员和顺畅的供应链。

到底是怎么样的因素,影响了SmartisanT1的产能?按照罗永浩在微博里的解释,是因为产线上的良品率较低。而关于良品率这个问题,微博上的安的森,做了大致的估算,认为SmartisanT1的良品率为72%。

知乎上,曾经担任索尼项目经理的YufeiHan则根据自己的工作经验,解释SmartisanT1产线上良品率低的问题:

1、关于设计产能(假设良品率Yield达标)

根据我之前经验,产能的bottleneck(瓶颈)一般不会再组装上,也就是富士康这方面。设计产能通常在量产前的2~3个build就能定下来了,根据目前市面上的结构,我尼算是慢的,一般来讲设计产能一天在3k~5k,一个班1.5k~2.5k(苹果单说,据富士康讲苹果从来不在乎钱,也不在乎产能)。因此,老罗说的产能问题集中在良品率是可信的。

就像我刚才说的,组装产能不是问题。有可能产能问题出在供应商方面,这跟良率也是紧密相关的,下面我仔细说说。

2、关于材料

产能不足,有没有可能是供应商发不出来材料?供应商发不出来材料,有没有可能是因为材料生产良率低?材料生产良率低,是不是因为设计问题?要知道我尼某材料因为设计的太奇葩供应商的良率才不到50%。想想上有多少颗材料?一百多,随便任何一颗材料出问题都无法生产。

老罗说他们对质量要求严,要知道的质量问题,一下就能发现,比较好解决的是外观问题。锤子的那个金属框,那个玻璃壳,不是我说,啧啧,太容易划伤。还有复杂的缝隙问题,如果不是非常专业和有经验的MechanicalRD,想解决不是那么容易的哦~

厂商急着发订单,材料良率低,怎么办?发烂材料给富士康啊!富士康拿了材料上了线,做一个坏一个,能怪谁呢?

为什么我说外观问题(ME)是严重的,说实在的,如果是电子上的问题,都到这个节骨眼上了,想解决基本上是天方夜谭。不是没有,可以改模具,可以rework材料,可以Sort,但是得花多少钱?恐怕罗老师都不知道得花多少钱,动不动得上千万呢!锤子融资了多少?

做硬件不像做软件,东西做出来,货真价实的,摆在那个个都是钱。一片LCD200多,一个壳子100多,一块板子500多。不说了,我的心都在滴血。

3、关于质量标准

是的,全世界的大厂商,比如我尼,都是有自己的质量标准的。业内质量标准的是苹果,我同事去了苹果的供应商,生不如死。我同事去了苹果做SQM,痛并快乐着。我想,以罗老师的心气,是不会用富士康自己的标准的。

根据上面说的那些,如果材料本身由于设计问题就做不出好的,你能让富士康怎样呢?无非是在产线上降低产能,做的慢点,查的细点,多修几次,而已。组装么,都是人装,没法不出错,富士康已经够专业了。设计问题,我尼会出错,三星会出错,我想锤子更会。

而另外一名自称为富士康甲方工程师的匿名用户,则回答代工厂在生产时,会遇到怎样的问题,影响良品率(为了方便理解,以下括号内是中文注释)

(1)不同机器适配不同的硬件,你需要培训产线工人吧?不需要时间?

(2)不同机器,根据装配难度需要设置不同工位,这需要甲方和乙方多次协调,计算,实验。不需要时间?

(3)不同机器,需要不同的测试环境,相同环境不同段都可能出现奇奇怪怪的问题,相同解决方案在不同时间不同温度都可能出现不一样的问题,每个新的project,都要反复study,test。不需要时间?

(4)包括前段供应商的货源negotiation,planning,buy(谈判、计划、购买),中段procurement,production,testing(购买、生产、测试),再的logistic,service(物流、服务)你以为富士康能全搞定?创业公司适配学习不要时间?

(5)苹果几十万ip(iPhone)是多年合作的结果,也是铺线多年的经验结果。你觉得一家创业公司会一次性像苹果一样调用这么多产线?这个产能不错了。

关于供应链,几乎没有公司愿意谈论这方面的问题,因为他们把这一块视为公司重要的资产,级别相当于商业机密,所以关于供应链的报道并不多。《财经周刊》曾经报道了小米是如何管理供应链的,以下节选几个关键的段落,让人理解是如何生产的。

(1)每周一次生产计划会议:

雷军、林斌、黎万强、周光平每周都要凑在一起开一个小型生产会。

这个会议召开的时间不定,通常不会超过半个小时,却十分重要,核心是确定三个月之后的订单量。们并没创造出一套复杂的数学模型,会议所用的也仅仅是一块能随时写字涂抹的白板。预测的依据是当周的销售额、预约购买数量、百度指数、论坛帖子数量、微博话题热门程度、黄牛党卖小米的价格等等指数。

小型会议的当天下午,雷军签过字的生产计划表就会送到小米的供应链部门。

(2)培养与供应商的关系:

做小米2的时候,小米派了6名工程师在高通发布骁龙APQ8064芯片前的6个月进驻到高通总部圣地亚哥的研发中心,与高通的工程师一起调试芯片。

这种积极的态度在合作上获得的效果是正面的。小米在与高通的合作中逐渐赢得了对方的信任,随着它自身销量的不断提高,这种合作开始变得紧密。

小米2后来成为了高通8064芯片的首发机型。高通批生产出来的8064芯片有100万片,一半用在了米2上,一半用在了LG生产的谷歌Nexus4上。

芯片首发意味着性能稳定到可以开始量产,但从发布到真正量产,中间需要3至4个月的产能爬坡。

(3)上游产能不足,对出货量的影响:

上游供应商的集中度过高,让去年小米2发布之后一直缺货。主因是高通在6个月前给上游晶圆厂的预测比市场需求低了很多,晶圆厂又没有重视到28纳米工艺的复杂程度,投入产线的时间也晚了,终造成2012年年底全球28纳米芯片缺货。

对于公司来说,设计是面子,供应链则是底子;有面子无底子,终产品和发布时有很大的落差,甚至生产不出来,这生意不做也罢;有底子无面子,产品生产出来之后,却不懂得帮它找来客户,赔了夫人又折兵。

产品的品质,除了的设计外,还要有强大的供应链作为支撑。只要看过《寿司之神》,就不难理解这句话的意思。

年高89岁,依然在东京经营寿司店的小野二郎。他是全球年长的米其林三星大厨。在制作寿司的过程当中,要求非常严格,甚至是苛刻的。比如说,章鱼要按摩40分钟,使其软化,才切成薄片;煮米饭时要施加很大的压力,盖子重到要两个人才能抬起。学徒为了学习煎蛋,都要学习10年。这感觉,是不是和现在很多厂商追求工艺的态度很像?

然而,除了寿司制作工序、方法上的要求外,他同时非常看重原料的来源,也就是和供应商的关系。影评《〈寿司之神〉伟大的厨师都是相似的》记录:

供货商和他的寿司店长期合作,建立起的信赖关系。专业的鲔鱼供货商只供货鲔鱼,虾的供货商只卖虾,每个人都是各自领域的专家。米贩弘道说,食材提供的是一种信任度。有些米只提供给二郎的店,因为只有他会知道怎么煮。虾贩介绍道,有时候整个市场都只有3公斤野生虾,全部会供给二郎的店:好的东西是有限的,只会留给的人手上。

2008年南京旅游Pre-B轮企业
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2012年广州金融D轮企业

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